CNC加工进程中会出现误差是再所不免的作业，可是引起CNC加工出现误差的原因有主观原因和客观原因，接下来咱们就客观原因及处理方法进行简单的讨论。
客观原因产生的误差主要分为数控操作系统误差、机械误差及工装误差3个部分。

1、数控系统误差。CNC加工系统按照伺服系统的控制方法能够分为开环控制系统、闭环控制系统和半闭环控制系统。其中闭环控制系统能够实时检测刀具的实践方位，并将成果反响给数控系统，进行反响值与系统中指令值的比较，直到差值消除时才会中止移动，因此控制精度很高。可是，闭环方位检测反响中各种不稳定要素较多，因此调试作业困难，若各种参数不匹配，会引起系统振荡，构成机床作业不稳定。闭环控制系统误差的主要是反响系统在设备进程中产生的设备误差。

减小上述误差的主要方法是提高反响系统的设备精度，尽量选用精度较高的反响系统。半闭环控制系统中存在不反响环节，刀具的方位精度仍然会遭到不反响环节影响。传动链误差是指传动链中首末传动元件之间相对运动的误差，其是影响加工精度的主要要素，能够经过修正数控系统参数的方法进行补偿。开环控制系统不带有方位检测设备，也没有反响电路。因为进给系统中没有反响检测设备，其进给线路产生的误差就无法经过反响信息进行补偿，然后导致了实践方位误差。例如，选用步进电机的主要误差有步距误差、动态误差和起停误差。针对以上各种误差，能够挑选能够满意步距角要求的电机或细分电路驱动电机来改进。
2、械误差。CNC加工中心机械部分包括减速齿轮、支承轴承、滚珠丝杠副及联轴节等。传动丝杠存在反向空地，当作业台反向运动时，这种空地会构成电动机空转而作业台不运动，然后产生误差。针对传动反向空地，消除滚珠丝杠与螺母空地的方法是施加预紧力；在开环系统中引进切入与切出方向延伸量，避免欠切削或过切削而影响零件的加工质量；测出闭环和半闭环系统中的空地值，可作为反向螺距误差补偿参数进行设定。关于由机械传动链受力变形和热变形而引起的误差，可经过提高机床零部件质量 （加工精度、刚度与热特性等）、下降内部热源发热量及严厉控制加工环境和使用条件等来处理。
3、工装夹具误差。工装夹具的定位误差会直接影响工件的标准精度和方位精度，因此要求工装夹具要有良好的定位精度、刚性及结构工艺性。合理挑选夹具的支点、定位点和夹紧点，确保零件夹紧时的变形量在合理范围内，否则过大的变形量将影响零件的加工精度。若选用相应的方法仍不能控制零件的变形，应当考虑必要的工艺方法，例如对零件进行热处理，以消除应力，减小变形；对不能用热处理方法处理的变形问题，能够选用粗、精铣分隔的方法，粗、精铣加工选用不同的夹紧力。
综上所述，在CNC加工中心上加工零件是整个工艺系统及加工环境概括效果的成果，误差来历非常复杂，零件的加工精度取决于系统的各种要素。因此，有必要概括考虑各个环节，分析并找出影响零件精度的误差来历，以便采纳相应方法。